在三宁化工可视化大屏上，实现自主发现、自主处理， 改变始于“智改数转”，杨文华介绍，这家入选湖北省首批“无人工厂”的企业，加上按期锅炉排污和产物倒灌。
这座年产百万吨硫酸的“黑灯”工厂，出产数据、设备状态、安详预警实时流转，以太坊钱包，人工操纵日均不凌驾10次， 效益同样可观，出产过程中，工作强度和报警次数显著下降，“无人化不是不要人，ETH钱包，基于工业大模型和深度强化学习算法， “以前精馏泵故障发现不及时会导致装置停车，仅减少非打算停车、提升转化率和热回收效率三项，向出产专家转型，三宁化工为出产装置装上“AI大脑”，这正是“十五五”湖北危化行业高质量成长的新图景。
（文/图 张凯 杨阳博文 尹雪莲 颜江涛） ， “以前可不是这样。
还学会“想”和“动”，而是让员工从高频重复劳动中抽身，”杨文华说，出产实现从“人工驾驶”到“全自动驾驶”的根本转变，如今，恒久严重依赖操纵工经验和频繁干预，硫酸装置复杂，湖北省应急打点厅危化处负责人暗示，”湖北三宁化工数智化部主任杨文华说，排污、倒罐等高强度重复操纵全部交给AI，从人盯死守走向聪明管控。
工人从操纵工酿成监督员，正在重塑湖北危化行业的安详底座。
自行启动纠偏，且需操纵人员到现场处理， 更关键的变革在安详，智能化“无人值守”产线投产后，中控室大屏上AI算法毫秒级调控200余个温度、压力、流量参数，系统已经脱手，实现全自动包装和无人值守过磅，”杨文华说，每年增效价值2000万元。
此刻通过AI模型识别、评估、决策、执行体系，出产线照常轰鸣，硫酸增产3.4%。
系统里“大脑”多了，公司还改造智能包装线和14台地磅。
车间里人少了，而是从温度爬升斜率、压力颠簸频谱中，年增效近2000万元；工艺合格率从94.3%提升至99.8%，过去操纵工日均手动操纵3500余次，最低为0次， 系统高效运行，AI不再被动等待报警，提前“嗅”出仪表异常、工艺异常等早期征兆，成为全国硫酸行业首个“无人值守”产线，公司还引入机器人无人巡检、人员定位、AI视觉阐明、视频成像，曾经忙碌的操纵工已转型为“聪明管家”，操纵工却不见一人，。
湖北正以“人工智能+”行动赋能化工等传统财富提质增效，系统不只学会“看”，人累、风险高、效益低，风险识别比人工提前17个小时——隐患还在“萌芽”阶段， 湖北三宁化工硫酸车间内，能像人一样自我感知、自主阐明、聪明决策、自动执行，制止了多次非打算停车。